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主吊钩能灵活实施360度旋转，还具备自动穿轴功能，这样的环行起重机一亮相就引来赞叹连连；宽相当于3个足球场、高度相当于30层楼，这样的“龙门吊”可提升起600余台家用汽车的重量……4月6日，山西晚报记者获悉，这两个彰显高科技的高端制造均为“太重造”。它们是如何设计制造的？挑战了哪些新技术、新难题？山西晚报记者就此进行走访。
    壮观！环行起重机拔地而起4月初，蓝天映照下，一个巨大的环行起重机巍然矗立。
    这个由太重集团制造的堆型环吊机组，在经过设计、制造、改进、涂漆、包装等一系列程序后完成发运，进入紧张安装中。目前该机组设备已经完成安装、调试。
    “这台环行起重机，能够连接不同的专用起吊工具，不仅主吊钩能够灵活地实施360度旋转，而且还具备自动穿轴功能，兼具一般核电站环行起重机和乏燃料容器起重机双重功能。”太重集团技术中心主任设计师李军欣喜地说，此举不但降低了核电站建造成本，还在核电领域实现了进口替代，促进民族工业向高端化、绿色化发展。
    环行起重机主要应用于国内大型核电能源基地，用于安装反应堆厂房内的重型设备和反应堆停堆换料、反应堆厂房内设备维修所需的各种吊运任务。至今太重已有3台环行起重机成功制造完成，以起吊重量最大、功能最多、安全措施最齐全广受青睐。这3台起重机的设计制造、生产试验均由太重独立自主完成。
    此次交付的环行起重机不仅延续了前3台的性能特点，还加入了检修门架倾倒技术。
    “让起重机门架倾倒，是为了满足穹顶模块化吊装的特殊需求，这项技术我们在该种型号中首次采用。”李军说，在详细研究了核电环行反应堆的结构后，技术人员在原有起重设备上加入了一个长2.3米的液压缸，保证了起重机73度倾斜放置要求，顺利解决了倾倒设备的支撑和还原摆正的问题。
    “虽然只是一个小小的改进和创新，但大大保证了起吊的安全性，实现了吊装安全性和经济性统一。”李军眼中透露着自豪，核工业作为国家安全的重要基石，战略意义十分重大，而环行起重机属于核电站建设、运行阶段的关键设备，对建设进度具有重大影响。作为我国起重运输设备的领军企业，太重主动融入和服务国家战略，以实现核电行业环行起重机国产化为目标，聚焦设备的技术攻关与创新，积极推动我国装备制造业向高端化、绿色化发展。
    震撼！千吨“龙门吊”成功发运天津滨海重件码头，现场作业机械把重达330余吨的钢腿直段缓缓抬向港口货船，并顺利驶出码头，标志着山西首个1000吨门式起重机成功发运。这是3月底在太重（天津）滨海重型机械有限公司码头发生的令人振奋的一幕。
    门式起重机俗称“龙门吊”，主要用于港口装卸作业。
    当天装船的这个庞大钢结构，就是太重滨海公司承制的“龙门吊”中的一个重要部件。据悉，此次太重制造的这台“龙门吊”，跨距189米，起升76米，整车自重达4800吨，是我省目前生产的起重量最大的门式起重机。打个比方，它的宽相当于3个足球场，高度相当于30层楼，可提升起约600台家用汽车的重量。
    “这台起重机将服务于我国海洋石油领域重大国家级战略项目，是太重集团开拓海洋工程市场的重要实践，也再一次为国家能源安全提供了装备支撑。”太重（天津）滨海重型机械有限公司党委书记、总经理张维信心满满地说。
    这个庞然大物是怎么生产出来的？
    “1000吨门式起重机主梁长度大，生产时被划为36个分段，每一段的重量都达到70吨左右。”说到生产制造过程中的难点，太重滨海公司海工分厂分段总装主管王鹏最有感触，“主梁作为‘龙门吊’的重要承载部件，其质量直接影响着起重机的使用寿命，而主梁拱度是关键因素。”
    36个分段，三批制造，每段需要15人协同作战。不仅如此，还要保证整体合龙之后拱度偏差符合要求，这就需要把每个分段的拱度偏差控制在2毫米之内，人为操作的差异，难度可想而知。
    “我们对作业的流程、方法、条件进行了全面分析，明确每一环节的参数并要求操作者严格执行，通过把做法‘标准化’，确保了不同人操作偏差最小，有效保证主梁整体的拱度要求。”王鹏解释道。
    据悉，太重滨海公司在设计阶段积极创新，把智能运维检测技术应用在“龙门吊”上，这在行业内还是首次。在此之前，设备的维修保养需要定期更换零部件，现在通过在主梁受力集中的地方安装应力感应器等方式，就可对设备的运行数据进行实时采集处理，把定期维修变成实时检测。这项技术可将实时数据上传至远程服务器，及时提供科学合理的保养依据，有效减少零部件的浪费，延长设备使用寿命，相比常规检测，故障停机率可降低45%、维修费用降低30%。
    无论是助力核电，还是逐梦大海，太重集团将勇担高端装备制造产业链责任，全力在我省转型发展中发挥龙头带动作用。
    

山西晚报记者 程洁